Fermeture de l’usine Reden Solar : l’assemblage français de panneaux photovoltaïques ne résiste plus à un écart de prix de 200 %

Un investissement industriel de 5 millions d’euros, une capacité annoncée de 300 000 panneaux par an, et pourtant une fermeture. Pour les ETI françaises, la décision de Reden Solar illustre une réalité brutale : sur le module photovoltaïque, l’écart de compétitivité avec l’Asie reste, à ce stade, hors d’atteinte.

À Roquefort, près d’Agen, l’usine historique d’assemblage de panneaux photovoltaïques de Reden Solar s’apprête à arrêter ses machines, après 17 ans d’activité (2009-2026) et avec un effectif de neuf salariés. L’entreprise explique que l’activité était « structurellement déficitaire » faute de marché solvable en France et en Europe, malgré la modernisation récente du site.

Un marché européen sous tension : prix, volumes et dépendance asiatique

Depuis plusieurs années, la chaîne de valeur photovoltaïque mondiale s’est massivement déplacée vers l’Asie, en particulier sur les segments les plus standardisés et capitalistiques. En France, cette polarisation se traduit par une difficulté chronique à faire émerger une production compétitive sur le seul assemblage de modules, sans effet d’échelle massif, ni accès privilégié à des composants clés.

Le paysage industriel français se réduit, d’autant que la fermeture de sites emblématiques a fragilisé l’écosystème. Selon la presse spécialisée, la fermeture de Roquefort intervient après celle de Photowatt en janvier 2025, ce qui laisse Voltec comme assembleur encore en activité sur le territoire.

Pour les ETI et PME industrielles, l’enjeu n’est pas seulement symbolique. Il touche aux conditions de rentabilité d’une relocalisation : amortissement des lignes, coûts de main-d’œuvre, énergie, normes, financement du besoin en fonds de roulement, et surtout capacité à vendre avec une prime de prix acceptable.

Les faits : l’arrêt d’un site modernisé, malgré une capacité de 300 000 panneaux par an

Reden Solar annonce la fermeture, dans les prochaines semaines, de son usine d’assemblage de panneaux photovoltaïques située à Roquefort, près d’Agen. Le site employait neuf salariés. L’usine avait démarré en 2009, avant d’être modernisée récemment afin de prolonger une stratégie intégrée.

La direction met en avant un diagnostic sans ambiguïté. « C’est une décision difficile mais nous faisons le constat que cette usine est structurellement déficitaire parce qu’il n’y a pas de marché potentiel en France et en Europe », explique Florence Burhin, responsable de la communication de Reden Solar.

Le point de bascule se lit dans l’écart de prix. « L’écart de prix entre un module photovoltaïque français et son concurrent chinois, c’est de l’ordre de 200 % ! », affirme Florence Burhin, en soulignant une intensification récente de la concurrence.

Le paradoxe est clair : l’entreprise avait remis des moyens. En 2023, Reden Solar a réinvesti 5 millions d’euros dans une nouvelle ligne d’assemblage. L’objectif était d’atteindre une capacité annuelle de 300 000 panneaux photovoltaïques.

Reden Solar indique aussi avoir tenté de céder l’usine à d’autres acteurs de la filière, sans trouver d’acquéreur intéressé par cet actif industriel. Cette absence de repreneur confirme un point clé : sans débouchés contractuels sécurisés, l’outil d’assemblage vaut peu, même modernisé.

Analyse ETI : pourquoi l’assemblage seul ne tient pas, et ce que cela dit de la réindustrialisation

Pour une ETI, une ligne d’assemblage peut sembler accessible : CAPEX limité au regard d’une gigafactory, montée en charge rapide, valorisation d’un savoir-faire qualité. Toutefois, le modèle devient fragile si l’entreprise se retrouve coincée entre deux contraintes.

D’abord, la pression prix. Un écart annoncé de 200 % ne se compense pas par une simple stratégie premium. Il impose soit des mécanismes de marché (commandes publiques, critères d’achat bas carbone, traçabilité, préférence européenne), soit une rupture de productivité à grande échelle, soit une intégration plus profonde (cellules, wafers) pour récupérer de la marge et sécuriser l’approvisionnement.

Ensuite, la question des volumes. Avec 300 000 panneaux par an, le site de Roquefort restait très loin des tailles critiques visées par les projets de gigafactories. Dans un produit largement standardisé, l’effet d’échelle écrase tout : achats, rendements, automatisation, logistique, amortissement des machines.

Reden Solar pointe également l’insuffisance des dispositifs européens et français pour changer la donne : le Net Zero Industry Act et l’Industrial Accelerator Act, ainsi que le Pacte solaire français, sont jugés non protecteurs et non contraignants. À l’échelle des ETI, ce message est central : sans règles d’accès au marché, les CAPEX restent exposés au risque de dumping, réel ou perçu, et donc difficiles à financer sur la durée.

Ce cas met aussi en lumière une asymétrie fréquente : l’Europe demande à ses énergéticiens et développeurs d’accélérer le déploiement, mais n’offre pas encore un cadre suffisamment prévisible pour déclencher des investissements industriels intermédiaires, entre artisanat industriel et gigafactory.

Perspectives : un secteur qui se recompose, et une ETI qui reste dans une logique d’expansion

La fermeture de Roquefort ne signifie pas un retrait du photovoltaïque pour Reden Solar. L’entreprise, qui compte 275 salariés, revendique plus de 1,1 gigawatt de capacité solaire installée, principalement en Europe, et entend poursuivre une trajectoire de croissance, de recrutements et d’acquisitions.

Sa structure capitalistique s’est renforcée depuis 2022, avec l’entrée d’un consortium international mené par Macquarie Asset Management, aux côtés de British Columbia Investment Management Corporation (BCI) et MEAG.

Au printemps 2026, Reden Solar a aussi finalisé un refinancement pan-européen d’environ 1,1 milliard d’euros, adossé à ses actifs en exploitation et en construction en Europe, auprès d’un pool bancaire.

Pour la filière, l’équation industrielle reste ouverte. En France, des projets de grande capacité continuent d’être mis en avant, dont Holosolis, qui ambitionne une gigafactory en Moselle pour produire plus de 10 millions de panneaux par an à pleine capacité, avec un objectif industriel à partir de 2028.

Pour les ETI, la leçon est opérationnelle : un « made in France » photovoltaïque durable ne se décrète pas sur une ligne d’assemblage isolée. Il suppose des contrats longs, des critères d’achats alignés sur la souveraineté, et un partage clair du surcoût entre producteurs, financeurs et clients finaux.